我國燒堿（氫氧化鈉）行業(yè)起源于1929年上海天元電化廠的成立，燒堿生產(chǎn)工藝包括苛化法和電解法兩種。其中，苛化法即純堿苛化法，電解法又可分為水銀法、隔膜法、離子交換膜法。目前，離子交換膜電解法是燒堿行業(yè)主流的生產(chǎn)工藝。起初苛化法在國內(nèi)的應(yīng)用較為廣泛，但是2000年以后，電解法逐步取代苛化法成為主要的生產(chǎn)方法。目前，國內(nèi)在產(chǎn)的燒堿企業(yè)都使用離子交換膜電解法。

一、燒堿苛化法生產(chǎn)工藝
苛化法制燒堿以純堿為原料，主要依靠天然堿礦資源，生產(chǎn)成本較低，經(jīng)濟效益高。不過，由于我國堿礦資源有限、苛化法產(chǎn)量較小，國家政策予以限制，2000年前后，我國企業(yè)全面淘汰該生產(chǎn)工藝。苛化法生產(chǎn)工藝并不復雜，其反應(yīng)式為Na2CO3+Ca(OH)2=2NaOH+CaCO3↓。苛化法主要有三個生產(chǎn)步驟：第一步是苛化，第二步是蒸發(fā)，第三步是鹽析。在苛化階段，苛化槽中需配置純堿溶液，加入生石灰，不斷攪拌發(fā)生苛化反應(yīng)，而后過濾得到清鹵液。在蒸發(fā)階段，制作合格的清鹵液依次進行中濃蒸發(fā)和高濃蒸發(fā)，去除硫酸鈉、碳酸鈉和氯化鈉雜質(zhì)，獲得高濃度氫氧化鈉。在鹽析階段，高濃液進一步析出晶體、過濾，送入冷析桶，達標后的產(chǎn)品用間歇沉淀槽進行沉淀，即可得到片堿。
二、燒堿電解法生產(chǎn)工藝
根據(jù)電解槽結(jié)構(gòu)、電極材料和隔膜材料的不同，電解法可以分為水銀法、隔膜法和離子交換膜法。目前，離子交換膜電解法是我國燒堿生產(chǎn)的主流工藝，其化學反應(yīng)式是2NaCl+2H2O = 2NaOH+Cl2↑+H2↑。
1、水銀電解法
水銀電解法是通過生產(chǎn)鈉汞齊來使氯氣分開，得到燒堿的方法。其電解槽由電解室和解汞室組成，該工藝的優(yōu)點是電解槽流出溶液產(chǎn)物中氫氧化鈉濃度較高，其質(zhì)量分數(shù)可高達50%，無需蒸發(fā)增濃；產(chǎn)品質(zhì)量高，含鹽低，但是由于該工藝能耗高，且水銀是有害物質(zhì)，該工藝目前已基本被淘汰。
2、隔膜電解法
隔膜電解法是利用多孔滲透性的石棉隔膜作為隔層，以石墨為陽極、鐵為陰極，把陽極產(chǎn)生的氯氣與陰極產(chǎn)生的氫氧化鈉和氫氣分開，獲得燒堿的一種方法。其主要工序包括鹽水精制、鹽水電解、電解液蒸發(fā)、氯氣處理、氫氣處理和廢氣吸收。隔膜電解法對精鹽水質(zhì)量要求較低，僅需進行一次精制。在電解槽中加入精鹽水，從陽極室流入陰極室，在陽極室得到氯氣、陰極室得到電解液和氫氣。隔膜電解液中，氫氧化鈉含量僅為10.8%，氯化鈉含量高達16.4%。因此，隔膜法蒸發(fā)電解液時采用流程復雜的四效逆流蒸發(fā)技術(shù)，能耗高，操作難度大。由于蒸發(fā)過程中將產(chǎn)生約10%的固體結(jié)晶鹽，對加熱室磨損、腐蝕較嚴重，加熱室平均壽命僅為3年， 大大增加了隔膜燒堿成本。在處理氯氣時，需經(jīng)過氯氣洗滌、冷卻除霧、干燥、壓縮四道工序，在處理氫氣時，需經(jīng)過氫氣洗滌、壓縮、脫氧、干燥四道工序。隔膜電解法具有生產(chǎn)強度小、產(chǎn)品純度低、環(huán)境污染大等缺點，目前已被取代。

圖為離子交換膜電解法生產(chǎn)工藝流程

3、離子交換膜電解法
離子交換膜電解法是應(yīng)用化學性能穩(wěn)定的全氟磺酸陽離子交換膜，將電解槽的陽極室和陰極室分開，從而獲得燒堿、氯氣的一種方式。該法中鹽水電解后得到的電解液氫氧化鈉濃度高，可直接作為液堿進行出售。離子膜法工藝流程與隔膜法類似，其流程同樣包括鹽水精制、鹽水電解、電解液蒸發(fā)、氯氣處理、氫氣處理和廢氣吸收工序。與隔膜法不同，離子膜電解法對鹽水要求更高，需進行二次精制。在鹽水電解時，電解槽陽極加入精制鹽水，陰極加入高純水，經(jīng)電解后在陽極室得到淡鹽水和氯氣，在陰極室得到電解液和氫氣，該步驟得到的氫氧化鈉濃度高，一般可達32%，而氯化鈉含量僅為0.004%。在電解液蒸發(fā)工序中，離子膜法流程更簡單，只需三效或二效蒸發(fā)即可。與隔膜法制燒堿相比，離子膜法制燒堿總投資少、對環(huán)境污染小，能耗和生產(chǎn)成本更低。

表為電解法不同工藝比較